Archiv für den Monat: Mai 2007

Moderne Zementindustrie: Energiebedarf seit 1950 mehr als halbiert

Die eigentliche Zementindustrie ist in der industrie-kultur Heft 3/05 mit dem Schwerpunktthema „Zement & Beton“ – trotz der Fülle des übrigen Angebotes! – etwas zu kurz gekommen. Deshalb erscheint unten ein Bericht vom März 1996 über die Entwicklungen in der deutschen Zementindustrie. Vieles davon ist unverändert aktuell. Der Trend zu einer energie- und rohstoffsparenden Produktion hat sich angesichts der Krise in der Bauwirtschaft und Zementindustrie noch verschärft. Beim Brennen von Zementklinker in Deutschland hat der Anteil der Ersatzstoffe stetig zugenommen. Damit kann die Industrie bei den klassischen Brennstoffen wie Öl und Kohle sowie den Rohstoffen Kalkstein und Ton sparen. Gleichzeitig kann sie mir ihren hohen Temperaturen Reststoffe wie Papierschlamm, Flugasche oder neuerdings auch Tiermehl umweltfreundlich entsorgen. Auch der Anteil der mit Hüttensand (granulierte Hochofen-Schlacke) versetzten Hochofenzemente hat deutlich zugenommen. Gleichzeitig wurden wieder mehrere Zementwerke stillgelegt.

Die beiden Fotos zeigen den damals neuen Zementofen 11 (mit Wärmetauscherturm) sowie die aus den 1970er Jahren stammenden Öfen 10 und 9 in dem damals zu Alsen-Breitenburg (Hamburg) gehörenden Zementwerk Lägerdorf bei Itzehoe im schleswig-holsteinischen Kreis Steinburg. Alsen-Breitenburg fusionierte 1997 mit der Nordcement AG (Hannover) zur Alsen AG, die als Tochterunternehmen des Schweizer Holcim-Konzerns seit 2003 als Holcim (Deutschland) GmbH firmiert und ihren Sitz in Hamburg hat. Zum Unternehmen gehören die Zementklinker-Werke Lägerdorf bei Itzehoe und Höver bei Hannover sowie die Hüttensand-Anlagen in den Hochofenwerken Bremen und Salzgitter.

November 2005, Sven Bardua


Energiebedarf seit 1950 mehr als halbiert 

Moderne Zementindustrie in Deutschland – ein Bericht vom März 1996

Seit langem ist ein Leben ohne Zement nicht vorstellbar. Ob für Straßen oder Abwasserkanäle, für den Beton vor und hinter den Fassaden oder als Bestandteil des Maurermörtels: Zement ist der Grundstoff für moderne und preiswerte Universalbaustoffe. Er läßt sich in fast jede Form gießen, hat als Beton eine hohe Druck-, und in Verbindung mit gespanntem Stahl, auch eine hohe Zugfestigkeit. Und er wird auch im Wasser hart. Das Bindemittel Zement besteht im wesentlichen aus einem bei etwa 1450 Grad Celsius gesintertem und pulverfein gemahlenen Kalk-Ton-Gemisch. Dieser Prozeß kann zu erheblichen Umweltproblemen führen: Ursache dafür ist vor allem der hohe Energieverbrauch und die Staubentwicklung. Doch aus den rauchenden Fabriken ist eine saubere High-Tech-Industrie geworden, betont Joachim Patzke, Leiter des Werkes der Alsen-Breitenburg Zement- und Kalkwerke GmbH in Lägerdorf bei Itzehoe (Holstein). Das um eine neue Ofenlinie ergänzte Werk gilt zur Zeit als das modernste in Deutschland.

Noch vor etwa 30 Jahren waren die Siedlungen in der Nähe von Zementfabriken grau gepudert: Ein Teil des äußerst feinen Rohstoffes wurde ständig aus den Schornsteinen und aus den Mühlen in die Umgebung geschleudert. Moderne Verfahren, Filteranlagen sowie eingehauste Maschinen beendeten dieses Klischee. "In 25 Jahren haben wir den Staub um etwa 99 Prozent reduziert", schwärmt Patzke. Und dank eines – erstmals in einem deutschen Zementwerk installierten – vierten Elektrofilter-Feldes ist der Staubausstoß jetzt noch einmal mehr als halbiert worden. Dagegen läßt sich der hohe Energiebedarf – die Kosten und Umwelt belastend – nicht so leicht verringern. Dennoch ist es mit anlagentechnischer Feinarbeit gelungen, ihn erheblich zu drücken. Heute machen die gesamten Energiekosten (je zur Hälfte Strom und Brennstoff) im Werk noch etwa 20 Prozent der Kosten (bundesweit durchschnittlich etwa 25 Prozent) – gemessen am Umsatz – aus, erläutert Patzke. Früher war dies mal ein Drittel.

Mit fünf Prozent Anteil am industriellen Primärenergieverbrauch gehört die Zementindustrie nach der Eisen- und Stahl- sowie der chemischen Industrie zu den großen Primärenergieverbrauchern in Deutschland. Insgesamt wurde der Wärmebedarf pro Kilogramm Zement in Westdeutschland von 1950 mit 7000 KiloJoule bis 1987 auf 3130 KJ/kg mehr als halbiert und soll durch ein Maßnahmen-Programm bis 2005 (einschließlich der neuen Länder) auf 2800 KJ/kg gesenkt werden, teilt der Verein Deutscher Zementwerke (VDZ) in Düsseldorf mit. Der theoretische Wärmebedarf liegt bei etwa 2200 KJ/kg. Damit wird in den nächsten Jahren ein Gesamtwirkungsgrad von mehr als 75 Prozent erreicht (1950: 32 Prozent). Dagegen stieg der elektrische Energiebedarf seit 1960 von 300 auf etwa 400 kJ/kg im Jahr 1987 an, ist aber inzwischen wieder leicht gesunken.

In Ostdeutschland lag der Wärmebedarf bis 1989 bei etwa 4250 KJ/kg Zement. Mit der Modernisierung der vier Zementstandorte in den neuen Bundesländern nahm der Energieverbrauch dort drastisch ab. Nach Angaben des VDZ wurden dort in diesem Zusammenhang 2,5 Milliarden Mark investiert. Dabei blieb die Kapazität der Werke vollständig erhalten. Heute gehören sie zu den weltweit modernsten Anlagen.

Zur Vorgeschichte: Bereits die Römer haben vor etwa 2000 Jahren unter anderem Wasserleitungen mit Hilfe von Zement gebaut. Das Wissen darüber ging verloren. Erst beim Bau des Eddystone-Leuchtturmes 1756 vor der Küste des südenglischen Plymouth wurde die Bedeutung der Tonbeimischung zum gebranntem Kalk (bis dahin gebräuchlichstes Bindemittel) für das Abbinden unter Wasser wieder erkannt. Aber erst Joseph Aspdin brannte 1824 eine künstlich genau dosierte Mischung  zu Portlandcement – benannt nach einem ähnlich aussehenden Stein der südenglischen Halbinsel Portland und dem römischen caementum. Sein Landsmann Isaac Charles Johnson brannte diese Mischung 1844 auch heiß genug: Sie sinterte, der heute gebräuchliche Portlandzement war erfunden. 

Nach diesem Durchbruch wurde in Deutschland ab etwa 1850 im niedersächsischen Buxtehude das erste Mal Portlandzement hergestellt. Das kleine an der Niederelbe liegende Werk hatte nach dem Großen Brand im benachbarten Hamburg seit 1842 zunächst sogenannten Romanzement mit englischen Rohstoffen hergestellt. Dank dieser Kontakte konnte das Werk seine Produktion auf den hochwertigeren Portlandzement umstellen. Im Gegensatz zu dem "künstlich gemischten" Portlandzement war "natürlich gewonnener" Mergel in günstiger Zusammensetzung der Rohstoff für den zudem bei niedrigeren Temperaturen gebrannten Romanzement.  Bis 1870 wurden etwa 30 weitere – meist erheblich größere – Portlandzement-Werke in Deutschland gegründet. Als schrittmachend galt das 1855 von dem Chemiker Hermann Bleibtreu gegründete Werk in Züllchow bei Stettin mit einer Jahresproduktion von 25.000 Faß. Heute werden in Deutschland von 37 Unternehmen an 66 Standorten mit 100 Öfen etwa 30 Millionen Tonnen Zement pro Jahr produziert. Nach einem Einbruch in den 70er Jahren hatte die Produktion ab 1985 zunächst steigende Tendenz, ist laut VDZ derzeit aber wieder stark rückläufig. 1994 wurden für 36 Millionen Tonnen Zement 3,5 Millionen t SKE (Brennstoffanteile: 80 Prozent Kohle, 15 Prozent Sekundärbrennstoffe, 5 Prozent Öl und Gas) für die Wärmeerzeugung sowie 3,7 Milliarden kW/h Strom verbraucht. Mit einem Marktanteil von 80 Prozent ist der Portlandzement der wichtigste. Mehr als zehn Prozent Anteil hat außerdem der mit granulierter Hochofenschlacke hergestellte Hochofenzement.

Als ein Zentrum der deutschen Zementindustrie gilt der Großraum Beckum im östlichen Westfalen: Dort – in der Nähe des Ruhrgebietes – arbeiten seit langem sehr viele Zementwerke mehr oder weniger auf guten Rohstoffvorkommen. Und in Neubeckum sitzt auch die Krupp Polysius AG, die 1899 den ersten Drehrohrofen Europas baute. Zusammen mit der Humboldt Wedag AG (Köln) und der F.L. Smidt (Dänemark) gehört sie zu heute zu den weltweit führenden Anlagenbauern für die Zementindustrie.

Wichtigster Rohstoff für die Zementherstellung ist der im Tagebau gewonnene Kalkstein oder die reinere  Kreide (CaCO3). Im Verhältnis von etwa vier zu eins wird sie normalerweise mit Ton als Aluminat-, Silikat- und Eisenträger vermischt und bei 1450 Grad zu Zementklinker gebrannt. Dabei wird die Kreide zu Calciumoxid entsäuert und geht mit dem Siliziumioxid, dem Aluminiumoxid und dem Eisenoxid neue Verbindungen ein. Dieser sogenannte Zementklinker wird pulverfein gemahlen und mit etwas Gips versetzt, damit er bei der Zugabe von Wasser nicht sofort hart wird.

Wie die Kalkindustrie verwendeten auch die Zementwerke für das Brennen des Rohstoffes zunächst vor allem Schachtöfen. Die Leistung dieser zylinder- oder leicht kegelförmigen, senkrechten Öfen aber ist begrenzt. Mit Rohstoffen und Brenngut zugesetzt, rutscht der Inhalt nur langsam nach unten und kann schwer abgezogen werden. Der 1885 in England entwickelte Drehrohrofen war ein gewaltiger Fortschritt: Hier rutscht das Material im heißen Gasstrom einer etwa 2000 Grad Celsius heißen Flamme entgegen. Da sich der horizontale, leicht geneigt liegende Ofenzylinder ständig bewegt, backt nichts an und es ist ein großer Durchsatz möglich.

Wegen der hohen Temperaturen aber läßt sich das Rohr nicht isolieren – es würde schmelzen. Andererseits sind die Wärmeverluste des nackten Rohres besonders groß. Bevor es in das Drehrohr kommt, wird das Material deshalb in Türmen mit Zyklonen oder Wanderrosten vorerhitzt, eine Technik die seit den 20er Jahren entwickelt und vor allem nach dem Zweiten Weltkrieg verbreitet wurde. In den veralteten, in Lägerdorf zum Teil bis 1984 verwendeten Drehrohröfen ohne Vorwärmer (wie auch in den ursprünglich verwendeten Schachtöfen) wurden für ein Kilogramm Klinker etwa 5400 KiloJoule Wärme benötigt, in dem vor kurzem stillgelegten Vorwärmerofen von 1973 nur noch 4000 KJ, erläutert Patzke für das Werk Lägerdorf. Bei dem im Dezember in Betrieb genommenen Ofen 11 werden für den Klinker nur noch etwa 3400 KJ Wärme pro kg benötigt. Gleichzeitig geht der Trend zu immer größeren Öfen. Der neue Ofen in Lägerdorf zum Beispiel kann so viel Klinker produzieren wie 1972 sieben Öfen in drei Werken des Unternehmens zusammen.

Der Wärmebedarf aber liegt in Lägerdorf immer noch um etwa 500 KJ höher als in anderen modernen Werken. Der Grund: Das Werk arbeitet mit der relativ feuchen Kreide als Rohstoff. Die wird mit einem Eimerkettenbagger gefördert, dann aufgeschlämmt, gemischt und in Filterpressen teilgetrocknet. Bis zum Bau der Filterpressen 1969 wurde sogar nasser Rohstoff in den Ofen gegeben. Die Rohstoffqualität des fast reinen Kalkes ist sehr hoch, deshalb ist das Werk mit besseren Zementqualitäten konkurrenzfähig.

Die meisten anderen Zementwerke dagegen sprengen den harten Kalkstein (Kalk mit Ton) in den Gruben und haben einen nicht ganz so reinen Rohstoff, der zudem relativ aufwendig gemahlen werden muß. In den 50er und 60er Jahren stellten sich die meisten von ihnen vom Naß- auf das Trockenverfahren um, eine wesentliche Ursache für den drastisch verringerten Energieverbrauch in dieser Zeit. Zur besseren Homogenisierung war das Rohstoffgemisch bis dahin unter Zusatz von Wasser zu einem Rohschlamm gemischt worden. Ohnehin müssen die Techniken für jedes Werk je nach Anforderungen speziell miteinander kombiniert werden. Deshalb sind alle Werke "Maßanzüge", betont der VDZ.

Grund für die heutige Wärmeersparnis ist ein ganzer Komplex von Maßnahmen: So wird der – zum Teil im Gas schwebende – Rohstoff im Ofen 11 in Lägerdorf im Steigrohr von den heißen Abgasen des Drehrohrofens getrocknet, in gut isolierten Zyklonen auf bis zu 800 Grad Celsius vorgewärmt und im Calcinator bei etwa 950 Grad Celsius entsäuert. Das Ganze findet in Lägerdorf in einem 95 Meter hohem Vorwärmerturm – dem neuen Wahrzeichen des Werkes – statt.

Das Material rutscht dann von alleine nach unten zum Sintern in den relativ kleinen Drehrohrofen. Denn wegen der guten Vorbehandlung ist das Drehrohr des neuen Ofens (bis zu 4500 Tonnen Klinker pro Tag) nur noch 65 Meter lang und 4,8 Meter dick. Und es läuft – eine Technik-Premiere am Rande – erstmals in Deutschland nicht mehr auf Zahnrädern mit Elektromotoren, sondern "flüsterleise" auf hydraulisch angetriebenen Reibrädern. Der Vorgänger-Ofen mit Rostvorwärmer dagegen hatte bei einer Leistung von nur 3300 t/Tag ein 90 Meter langes und 5,6 Meter dickes Rohr. Wandwärmeverluste werden nun vermieden. Doch auch die Wärme aus dem Zementklinker-Kühler wird im neuen Ofen zum Aufheizen benutzt.  Dieser entzerrte Prozeß läßt erstmals auch den Einsatz von Ersatzstoffen über das bisher übliche Maß hinaus zu. So soll der in Lägerdorf besonders groß angelegte Calcinator außer mit Kohle auch mit Bleicherde (Rückstände aus der mineralöl- und pflanzenölverarbeitenden Industrie) und Altreifen beheizt werden. Die seit etwa 1970 entwickelten Calcinatoren sind eine zweite Feuerung zwischen Ofen und klassischem Vorwärmer. Sie eignen sich wegen der geringeren Temperatur besonders für den Einsatz von Sekundärbrennstoffen. Außerdem lassen sich Flugasche und Papierreststoffe als Ersatzstoffe für Ton in der neuen Anlage besser aufgeben.  In einem Jahr soll der Ersatzstoff-Anteil an den Brennstoffen in der Zementklinkerproduktion von Lägerdorf bis zu 50 Prozent betragen, betont Patzke. Damit würden Abfälle verwertet und Rohstoffe geschont. Dadurch werden aber weder die Umwelt noch die Zementqualität gefährdet, meint er.

Da es sich um genaut definierte Abfälle handelt, sei die Zementfabrik nicht mit einer Müllverbrennungsanlage vergleichbar. Das Stoffgerüst bei der Zementproduktion würde sich durch Ersatzstoffe nicht ändern. Und deshalb sei auch die Zusammensetzung des Produkts und die Abgaszusammensetzung so wie mit "normalen" Rohstoffen, betont der VDZ. Außerdem würden in der Zementproduktion keine Reststoffe – wie in Verbrennungsanlagen – anfallen.

Die kritische Öffentlichkeit im Bewußtsein hat Alsen-Breitenburg als erster Zementhersteller für den neuen Ofen – freiwillig – eine Umweltverträglichkeitsprüfung durchführen lassen. Allein für den konstruktiven Umweltschutz am insgesamt 130 Millionen Mark teuren Ofen 11 seien 20 Millionen Mark ausgegeben worden. Wegen der umweltverträglichen Gestaltung der Produktion und der offensiven Informationspolitik wurde dem Unternehmen von der Studien- und Fördergesellschaft der Schleswig-Holsteinischen Wirtschaft auch der Titel "Umweltfreundlicher Betrieb" verliehen.

Mit der neuen Anlage wurde die Abgasmengen noch einmal gesenkt. Damit würden dann auch die für Müllverbrennungsanlagen gültigen Grenzwerte im Rahmen der 17. Bundesimmissionsschutzverordnung unterschritten, weil Sekundärrohstoffe nur anteilig eingesetzt werden. So ist der Staubgehalt mit dem neuen Ofen von 50 mg/m3 auf auf einen Jahresdurchschnittswert von 15 mg/m3  (10 mg/m3 in der 17. BImSchV) gesenkt worden.  Statt 1500 mg pro Kubikmeter stößt er nur noch 500 mg/m3 an Stickoxiden (200 mg/m3 in der 17. BImSchV) aus. Kaum gesenkt wurde der Kohlendioxid-Ausstoß. Das Gas wird beim Verbrennen der Kohle, vor allem aber bei der Entsäuerung der Kreide freigesetzt. Da diese Reaktion verfahrenstechnisch unumgänglich ist, wird Zementwerken für gewöhnlich kein Grenzwert für diese Emissionen auferlegt, heißt es. Alle Emissionen aber werden letzlich auch durch den geringer werdenen Energiebedarf gesenkt.

Wegen der Automation, der Umstellung von Öl auf Kohle als Hauptbrennstoff (nach der Ölkrise), der erheblich ausgebauten Umwelttechnik und einer höheren Mahlfeinheit der Produkte ist der Stromverbrauch in den deutschen Zementwerken seit 1960 von 80 kWh pro Tonne Zement auf 110 kWh/t zunächst gewachsen. Dank deutlich verbesserter Mahltechnik und moderner Steuerungsanlagen aber konnte er wieder um knapp zehn Prozent verringert werden, berichtet der VDZ. Heute werden meistens energiesparende und mit Druck arbeitende Walzenmühlen in Kombination mit sehr fein mahlenden Schlagmühlen und optimierten Sichtern eingesetzt. Auch hier gibt es einen Trend zu immer größeren Einheiten. Weitere Einsparungen bei Strom und Brennstoffen dürfte der Einsatz von Zumahlstoffen (vor allem Kalksteinmehl) in bestimmten Zementsorten bringen. So wird bei der Herstellung von Portlandzement mit 20 Prozent Kalksteinanteil etwa 14 Prozent Primärenergie eingespart (im Vergleich zum "reinen" Zement). Bei einem Hochofenzement mit 50 Prozent Schlackenanteil beträgt die Einsparung sogar 36 Prozent. Andererseits wird das Sparpotential  durch die Anforderungen des Marktes an die bautechnischen Eigenschaften der Zemente im Einzelfall stark unterschiedlich begrenzt, so der VDZ. Die Akzeptanz für derartige Zemente müsse noch erhöht werden.    Der im Zementwerk Lägerdorf nun überflüssige Ofen 10 (Baujahr 1973) soll möglichst verkauft werden. Für die meisten Staaten der Erde wäre er nach Angaben von Alsen-Breitenburg ein großer Fortschritt. In vielen Ländern hätte man sich einst über die hohen Staubemissionen der Zementindustrie sogar gefreut. Dies sei nämlich eine kostenlose Kalkdüngung gewesen. 

Sven Bardua, Hamburg

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Luftschiffhalle Güstrow-Suckow – die große Unbekannte

In dem zu Güstrow gehörenden Dorf Suckow steht eine riesige Halle, die wegen ihrer Größe und wegen ihrer Konstruktion auffällt. Mehr als 70 Jahre lang wurde sie als Scheune genutzt. Sie soll eine Luftschiffhalle gewesen sein, wird deshalb im Dorf nur „Zeppelin-Scheune“ genannt. Die Herkunft aber ist unklar. Mehrere damit befasste Historiker und Denkmalpfleger sind von der Halle begeistert, konnten aber das Rätsel nicht lösen. Es sind dabei sogar mehr Fragen aufgetaucht. Klar ist: Für eine Scheune ist die Halle eigentlich viel zu groß.Suckow liegt nördlich der Stadt etwas abseits: Wer von der Bundesstraße 103 in das Dorf hineinfährt, findet die Halle gleich am Ortseingang links. Sie wirkt auf den ersten Blick gar nicht so groß, die schwarze Dachpappe macht sie eher klein und hässlich. Erst drinnen, wenn sich das Auge an die Dunkelheit gewöhnt hat, wird die Schönheit der seltenen, stützenfreien Bogenbinder-Konstruktion aus Holz sichtbar. Durch drei große Scheunentore können Fahrzeuge in die etwa 45 Meter lange und 20 Meter breite Halle hineinfahren. Leider ist die Außenhaut an mehreren Stellen schon zerstört, so dass auch die Konstruktion bedroht ist.1926 soll diese Halle im Auftrag des Domänen-Pächters des Gutes Suckow aufgestellt worden sein. „Dies haben meine Eltern immer erzählt“, berichtete die Nachbarin Johanne Reddig, die 1947 mit ihrer Familie als Neusiedler ins Dorf gezogen war. Die Hallenteile sind mit der Bahn in Güstrow angeliefert und mit Pferdefuhrwerken in das etwa fünf Kilometer entfernte Dorf gebracht worden, erzählte sie weiter. Es sei nur die Hälfte einer Luftschiff-Halle. Die andere Hälfte soll im Berliner Raum aufgestellt worden sein, existiere aber wohl nicht mehr. Die Suckower Halle wurde von der Gutsdomäne und später von der LPG Lüssow als Strohlager, zum Dreschen, als Düngerlager und sogar als Schweinestall genutzt. Wegen der stützenfreien, hohen Konstruktion sei sie auch ideal für Kranarbeiten gewesen, ergänzte ein ehemaliger LPG-Mitarbeiter begeistert.

Im Frühjahr 2004 wurde die „Zeppelin-Scheune“ versteigert. Ein unbekannter Bieter habe die zur Zeit ungenutzte Halle und das 4000 Quadratmeter große Grundstück für 6000 Euro bekommen, teilte die Norddeutsche Grundstücksauktionen AG (Rostock) mit. Experten befürchten, dass der unter Denkmalschutz stehende Bau gefährdet ist, weil der Investor lediglich an dem Grundstück interessiert sein könnte.

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Luftschiffe haben nur eine kurze Ära zu Beginn des 20. Jahrhunderts erlebt. Die meisten dieser riesigen Luftfahrzeuge wurden kurz vor oder im Ersten Weltkrieg gebaut. Übrig blieben davon vor allem mehrere Luftschiffhallen in aller Welt, unter anderem in Lakehurst (USA), in Cardington nördlich von London, in Riga (die beiden heutigen Markthallen stammen aus Wainoden) und in Stolp/Seddin in Hinterpommern. Nach dem Ersten Weltkrieg bzw. dem Versailler Vertrag 1919 mussten in Deutschland die meisten Luftschiffhallen zerlegt werden. Sie wurden oft verkauft und an anderer Stelle für neue Nutzungen wieder aufgebaut. Dabei wurden sie in der Länge halbiert oder gedrittelt, in der Höhe gekürzt oder auch in der Konstruktion verändert. In Deutschland erhaltene Hallen gibt es als Produktionshalle bei der Papier- und Kartonfabrik Varel GmbH & Co. KG im Ammerland (Herkunft nicht eindeutig, vermutlich aus Nordholz), in Wilthen bei Bautzen als Lagerhalle der Firma Hünlich (vom Flugplatz Kaditz aus Dresden-Übigau), in Auggen im Schwarzwald als Sägehalle der Karl Richtberg KG (vom Flugplatz Oos in Baden-Baden) und in Darmstadt als Maschinenbauhalle der Bahnbedarf Rodberg AG (aus Allenstein/Ostpreußen). Letztere war 1923 expressionistisch mit Klinkern verkleidet worden. Bis 2001 wurde eine zweite Ebene eingezogen, seitdem dient sie als Parkhaus. In Darmstadt wie auch in Wilthen gab es ursprünglich einen zweiten Hallenteil, der jeweils abgebrannt ist.Diese Hallen aber haben alle eine Metallkonstruktion. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts wurden in Deutschland und den besetzten Gebieten 107 Hallen für Luftschiffe gebaut. Dazu gehörten große Hallen für Zeppelin-Luftschiffe, aber auch kleinere für Luftschiffe von Firmen wie Schütte-Lanz oder Parseval. Hersteller waren etwa ein Dutzend Firmen, eine davon – die Arthur Müller Ballonhallen-Bau AG in Berlin – hat vor dem Beginn des Ersten Weltkrieges für kleinere Luftschiffe auch 15 Hallen mit einer Holzkonstruktion gebaut, berichtete Bernd-Rüdiger Ahlbrecht von der Gesellschaft zur Bewahrung von Stätten deutscher Luftfahrtgeschichte e.V. (GBSL, Berlin). Doch die Suckower Halle ist keine dieser Hallen, sie sieht anders aus, betont der Historiker John Provan (Kelkheim). Er hat über diese Bauwerke promoviert. Möglicherweise waren in der Suckower Halle einst Fessel-Ballons („Kite-Balloons“) der Luftschiffer-Truppen untergebracht. Die Geschichte dieser im Ersten Weltkrieg zu Tausenden eingesetzten Fluggeräte sei kaum erforscht, ein solcher Ballon sei nur im Airforce-Museum in Dayton/Ohio (USA) erhalten geblieben. „Es gibt darüber aber keine Unterlagen“, betonte Provan. Von Deutschland, Frankreich und den USA wurden geschätzt etwa 30.000 Fessel-Ballons gebaut. Sie waren antriebslos und wurden mit einer Leine gesteuert und festgehalten. Soldaten konnten damit Luftsperren bauen oder aus der Luft die gegnerische Front ausspähen. Einige Soldaten wurden mehrfach pro Tag abgeschossen, konnten sich dann aber meistens mit dem Fallschirm retten, erzählte Provan weiter. An der Front habe es aber keine festen Hallen für diese Fluggeräte gegeben. Doch die in rückwärtigen Linien übenden Luftschiff-Truppen dürften auch feste Hallen dafür gehabt haben. Doch auch das sei Spekulation. „Es gibt zur Suckower Halle nichts Greifbares“, bedauerte Provan.

Sven Bardua (Stand: Herbst 2004)

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Die Speicherstadt in Hamburg

Der folgende Artikel von Marc Schäfer erschien erstmals im Magazin der Jura-Studierenden der Uni Hamburg . Marc hat den Artikel freundlicherweise zur Veröffentlichung in der ik zur Verfügung gestellt. Vielen Dank! Harald Finster

Die Speicherstadt ist der größte Lagerhauskomplex der Welt, dessen einheitlich neugotisches Backsteinensemble – verziert mit zahllosen Türmen, Zinnen, Staffelgiebeln und Kupferdächern sowie Keramik und Glasursteinen – seit über hundert Jahren eine der markantesten Ansichten der Hansestadt bietet.

Anlass für den Bau der ca. 1,5 Kilometer langen Lagerhaus-Stadt war der in den Jahren 1881/82 verhandelte und beschlossene Zollanschluss Hamburgs an das Deutsche Reich, mit dessen Vollzug im Jahre 1888 die Hansestadt ihre Zollprivilegien verlor. Zum Ausgleich baute die Stadt einen neuen Hafen mit großen Lager- und Produktionsflächen, den sie als Freihafen zum Zollausland erklären durfte. Im Rahmen dieser Baumaßnahmen entstand in drei Abschnitten von 1885 bis 1912 die Speicherstadt auf der Brookinsel.

Die eigentlichen Bauarbeiten begannen allerdings schon 1883 mit dem Abriss der Häuser auf der Kehrwiederinsel, womit ein ganzes malerisches Barockviertel mit Kaufmannsgrachten und Arbeiterhöfen vollständig verloren ging und rund 20.000 Einwohner zwangsweise umgesiedelt wurden. Architektonisches Vorbild für die Speicherstadt, deren Bauten auf ca. 3,5 Millionen Eichenpfählen ruhen, die bis zu zwölf Meter tief in den Elbschlick gerammt wurden, war die Backsteingotik der norddeutschen Hansestädte. Hinter den mittelalterlichen Kulissen der einzelnen Speicher verbargen sich allerdings Eisenskelette und andere seinerzeit hochmoderne Errungenschaften wie hydraulisch betriebene Winden oder elektrische Beleuchtung. Alle Speicher verfügen jeweils über zwei Luken zum Aufnehmen bzw. Absetzen der Ware und wie beim Prinzip des althamburgischen Bürgerhauses über eine Straßen- und eine Fleetfront.

Eine Vielzahl der architektonischen Details lässt sich daher auch nur von der Wasserseite aus bewundern, so dass man bei einer Besichtigung der Speicherstadt eine Fahrt über die engen Fleete mit einer der kleinen Hafenbarkasse nicht auslassen sollte. Als „Rathaus der Speicherstadt“ wird der 1902/03 erbaute Sitz der stadteigenen, alle Speicher verwaltenden Hamburger Hafen- und Lagerhaus Aktiengesellschaft, dem größten Einzelunternehmen der Seeverkehrswirtschaft in der Bundesrepublik, an der Straße St. Annen benannt. Heute lagern in der seit 1991 unter Denkmalschutz stehenden Speicherstadt vor allem hochwertige Güter wie Gewürze, Kaffee, Tee und Kakao. Ferner ist sie weltweit größter Handelsplatz für Orientteppiche. So wird gut die Hälfte der Speicherstadt von Firmen genutzt, die im Im- und Export von Orientteppichen tätig sind und von Hamburg aus nicht nur den europäischen Markt bedienen, sondern auch nach Übersee liefern.

284 Händler schlagen in einem guten Jahr über acht Millionen Quadratmeter Teppich im Wert von über 500 Millionen Euro um und machen Hamburg damit zum größten Teppichlager der Welt. Allerdings vollzieht sich ein sichtbarer Wandel, der zu einer Verdrängung dieser historischen Wirtschaftsformen führt. Zum einen können in einer modernen Lagerhalle Lkw’s wesentlich schneller und damit effektiver abgefertigt werden und zum anderen wird die Speicherstadt als Teil der zukünftigen „Hafen-City“ aus dem Zollfreigebiet herausgelöst und verliert damit ihren besonderen Status. Insbesondere Medien- und andere Dienstleistungsbetriebe entdecken daher das historische Ensemble zunehmend als Büroraum und attraktive Geschäftsadresse. Daneben wir die Speicherstadt vermehrt als Rahmen für kulturelle Veranstaltungen und Einrichtungen genutzt. Eine Vielzahl von Museen und Ausstellungen locken Hamburger und Touristen in Hamburgs schöne Stadt in der Stadt zwischen Zollkanal und Hafencity und sowohl bei dem Theaterstück „Hamburger Jedermann“ von Michael Batz als auch der nächtlichen Beleuchtung der Speicherstadt wird deren besondere Architektur effektvoll in Szene gesetzt. Die ursprüngliche Aufgabe der Speicherstadt scheint damit zwar beendet zu sein, als Teil der „Hafen-City“ steht ihr wohl aber eine glänzende Zukunft bevor.

Marc Schäfer

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INDUSTRIAL MINDSCAPES – Erfolgsfaktoren industrietouristischer

INDUSTRIAL MINDSCAPES – Erfolgsfaktoren industrietouristischer Einrichtungen
Antje Wolf

In den letzten zwei Jahrzehnten weist der industriekulturelle Markt eine erhebliche Dynamik auf. Traditionelle Industrieregionen wie das Ruhrgebiet positionieren sich als neue Tourismusdestinationen, indem sie ihr industriegeschichtliches Erbe durch denkmalpflegerische Aktivitäten erhalten und durch Marketingmaßnahmen für den touristischen Markt aufbereiten. Weiterhin führt der seit den 1990er-Jahren anhaltende Trend zu Erlebniswelten im Tourismus zur Inszenierung der herkömmlichen Angebotstypen (stillgelegte Industriebetriebe, aktive Betriebe, Industrierelikte, Industriemuseen bzw. Unternehmensmuseen, Industrierouten und Industrielandschaften) im Industrietourismus. Parallel dazu entstehen multifunktionale Industrieerlebniswelten, zu denen brand parks bzw. brand lands, corporate lands, brand destinations und Unternehmensmuseen der neuen Generation zählen. Ebenso öffnen sich immer mehr Unternehmen für Betriebsbesichtigungen oder für den Fabrikverkauf.

In Anbetracht der Situation, dass immer mehr Regionen und Betriebe eine touristische Nutzung ihres industriekulturellen Erbes anstreben, stellt sich die Frage, welches die Erfolgsfaktoren industrietouristischer Einrichtungen sind. (Zur Vereinfachung wird für die unterschiedlichen Angebotstypen der Begriff industrietouristische Einrichtung verwendet.)

Nachfolgend wird das in Abb. 1 dargestellte INDUSTRIAL MINDSCAPES-Modell, ein Erfolgsfaktoren-Modell für industrietouristische Einrichtungen, beschrieben. Es beruht auf einer empirischen Untersuchung, an der sich mehr als 40 Experten aus unterschiedlichen industrietouristischen Einrichtungen, Institutionen, Universitäten, Beratungsunternehmen und Vereinen beteiligten.
Das INDUSTRIAL MINDSCAPES-Modell besteht insgesamt aus 20 Erfolgsfaktoren. Durch die Integration der Erfolgsfaktoren entstehen aus Kundensicht nicht nur Informationseinrichtungen über das industrielle Erbe, zur Unternehmensgeschichte oder über die Herstellungsverfahren von Produkten, sondern auch ‚Industrial Mindscapes’, d.h. Traum- und Gegenwelten zum (Arbeits-)Alltag, in welche die Besucher temporär eintauchen können. Es zeigt sich, dass für den Erfolg einer industrietouristischen Einrichtung nicht ein einzelner, sondern mehrere Faktoren verantwortlich sind. Allerdings müssen nicht alle Faktoren des Modells gleichzeitig erfüllt sein, entscheidend ist der richtige Mix. Zusätzlich fließen die Erfolgsfaktoren mit einer unterschiedlichen Bedeutung in das INDUSTRIAL MINDSCAPES-Modell ein. Das Personal-/Besuchermanagement, die Investitionen/Finanzierung sowie das Specialized Marketing haben als Basisfaktoren den größten Einfluss auf den Erfolg industrietouristischer Einrichtungen. Ohne Vorhandensein dieser drei Basisfaktoren kann eine Einrichtung nicht erfolgreich agieren. Alle weiteren Faktoren stellen Zusatzfaktoren dar, wobei die Immersion, das Setup sowie die Organisationsform/Trägerschaft diejenigen Faktoren mit der geringsten Bedeutung sind.

Fast alle Erfolgsfaktoren treffen auf industrietouristische Einrichtungen verschiedenen Typs zu; Ausnahmen bilden die Uniqueness/Qualität des Produktes, welcher nur für aktive Untenehmen gilt, sowie die Authentizität/Einzigartigkeit von Relikten, der lediglich auf Industrierelikte zutrifft.

Abb. 1: INDUSTRIAL MINDSCAPES-Modell

Quelle: Wolf 2005

Nachfolgend werden die einzelnen Erfolgsfaktoren eingehend erläutert und um Beispiele ergänzt.
Investitionen/Finanzierung: Die finanziellen Mittel zum Aufbau und zum Erhalt bzw. zur Führung des laufenden Betriebes, die regelmäßigen Investitionen zur Erneuerung, Ausweitung und Diversifizierung der Infrastrukturausstattung sowie eines zeitgemäßen Präsentations- und Angebotsspektrums sind von besonderer Relevanz für den Erfolg (Route der Industriekultur).
Networking/Vernetzung des Angebots: Der Erfolg des Produktes hängt davon ab, inwieweit die industrietouristische Einrichtung in der Umgebung verankert und auch mit anderen Freizeiteinrichtungen, -angeboten und dem Unterkunftsgewerbe in der Region vernetzt ist (Erzbergwerk Rammelsberg).

Degree of Familiarity/Bekanntheitsgrad: Der Bekanntheitsgrad spielt für Industrierelikte eine bedeutende Rolle (Zeche Zollverein XII, Gasometer Oberhausen). Auch privatwirtschaftliche industrietouristische Einrichtungen (Autostadt Wolfsburg, Villeroy & Boch) nutzen in erster Linie den bisherigen Bekanntheitsgrad des Unternehmens bzw. der Produkte und verstärken ihn. Das Interesse an Betriebsbesichtigungen wird über die Attraktivität des hergestellten Produktes gesteuert. Grundsätzlich gilt, dass die potenzielle Nachfrage nach Produkten steigt, je allgemeiner deren gesellschaftliche Bedeutung ist.
Uniqueness/Qualität des Produktes: Die Anziehungskraft eines aktiven Unternehmens ist v.a. dann hoch, wenn deren Produkte einzigartig und hochwertig sind (Villeroy & Boch).
Setup: In einem Setup werden die verschiedenen Bestandteile einer Einrichtung in eine planvoll geordnete und nachvollziehbare Struktur gebracht. Alle Angebote der Einrichtung sind miteinander vernetzt und nicht über einen „traditionellen“ Rundweg zu erreichen. Dem Gast stehen damit immer mehrere Produkte alternativ zur Verfügung. Derzeit gibt es in Deutschland noch keine industrietouristische Einrichtung, in der das Setup umgesetzt wurde.
Trägerschaft/Organisationsform: Privatwirtschaftlich-kommerzielle Betreiber (Aquarius Wassermuseum, Audi Forum Ingolstadt) agieren im Markt i.d.R. erfolgreicher als öffentliche Betreiber.
Realisierung von Events/Ausstellungen: Events/Veranstaltungen und Sonder-/Dauerausstellungen eignen sich zur Erhöhung des Bekanntheitsgrades einer Einrichtung. Sie stellen ein adäquates Kommunikationsinstrument für die Öffentlichkeitsarbeit dar und sorgen für ein erhöhtes Besucheraufkommen. Außerdem dienen sie der Anziehung von Wiederholungsbesuchern und der Differenzierung auf dem übersättigten Markt (Nacht der Industriekultur).
Interpretations-/Präsentationsformen: Der Einbezug von Info- und Edutainment-Konzeptionen, die Beobachtungsmöglichkeiten realer Arbeitsprozesse, die multimediale Informationsvermittlung, authentische Führungen, die Darstellung/Demonstration der damaligen Lebenssituationen sowie Arbeitsprozesse und die Schaffung neuer Attraktionen mit Erlebnischarakter sind wichtige Bestandteile des Erfolgsfaktors Interpretations- bzw. Präsentationsformen (Deutsche Arbeitsschutzausstellung, Erzbergwerk Rammelsberg).
Authentizität/Einzigartigkeit des Reliktes: Die Authentizität/Einzigartigkeit des Industriereliktes wirkt sich auf die direkte Rezeption der Besucher aus, da sie von der Sehnsucht nach authentischen Erlebnissen getrieben werden. Industrietouristische Einrichtungen nehmen oftmals Bezug auf authentische historische Entwicklungen des Unternehmens oder der Region (Alte Völklinger Hütte).
Location/verkehrstechnische Anbindung: Das zu erwartende Besucherpotenzial einer Einrichtung hängt u.a. von der Erreichbarkeit des Standortes mit den verschiedenen Verkehrsmitteln ab. Ebenso bedingt eine hohe Bevölkerungsdichte im Einzugsbereich des jeweiligen Standortes ein großes Nachfragepotenzial (Zeche Zollverein XII). Dieses Potenzial erhöht sich, wenn der Standort in einer Tourismusdestination bzw. in deren Nähe liegt und dementsprechend zusätzliche Touristen anzieht (Zeppelin Museum Friedrichshafen). Eine geringe Bevölkerungsdichte kann durch die Nähe zu größeren Agglomerationsräumen bzw. Städten wettgemacht werden.
Marken: Marken bieten den Besuchern Orientierung und Markttransparenz und schaffen zugleich eine starke emotionale Bindung an diese Einrichtungen. Insbesondere privatwirtschaftliche industrietouristische Einrichtungen tragen zur Markenbildung bei (Imhoff-Stollwerck-Museum).
Immersion: Durch die Immersion sollen die Besucher die gewohnte Alltagswelt für eine gewisse Zeit vergessen, indem sie in eine fiktive Welt eintauchen und ganz in der Simulation der Erlebniswelt aufgehen (Deutsche Arbeitsschutzausstellung). Die Thematisierung begünstigt dabei die Schaffung von alltagsfremden Erlebniswelten.
Normung: Die Normung, d.h. die Reduktion von Informationen, die klare Strukturierung des Angebots und die Auszeichnung mit Gütesiegeln und Preisen wirkt dem Überangebot an Konsum- und Dienstleistungsangeboten entgegen. Sie vermittelt dem Kunden das Gefühl, nichts Wesentliches zu verpassen (Route der Industriekultur mit seiner begrenzten Anzahl an Ankerpunkten).
Design/Architektur: Die Architektur übt eine beträchtliche Anziehungskraft auf die Besucher aus; insbesondere dann, wenn die Architektur von beeindruckender Ästhetik und entsprechender Bedeutung ist oder der Name des Architekten einen hohen Bekanntheitsgrad besitzt (z.B. die Zeche Zollverein XII).
Ebenso ist ein attraktives und spektakuläres Design mit hohem ästhetischen Stellenwert bedeutsam, um am touristischen Markt wahrgenommen zu werden (Aquarius Wassermuseum).
Stories/Thematisierung: Bei der Thematisierung werden Visionen, Ideen oder Marken mit Mitteln des story telling für den Besucher multisensual erlebbar gemacht. Dabei müssen alle wirkenden Elemente stringent auf die gewählte Thematik, die von bestimmten historischen Phasen über herausragende Persönlichkeiten bis hin zu industriegeschichtlichen Traditionen reichen kann, ausgerichtet werden (Henrichshütte Hattingen: ‚Weg des Eisens’, Chemiepark Marl ,die Welt der chemischen Produktion’).
Cocktails/Multifunkionalität: Die Einrichtung muss eine ausreichende Anzahl an besucherrelevanter Infrastruktur aufweisen, um eine Multioptionalität für den Kunden zu gewährleisten. Von besonderer Bedeutung sind dabei v.a. gastronomische Einrichtungen, Merchandising-/Souvenirshops, allgemeine Serviceeinrichtungen, Sonderausstellungsbereiche und integrierte Unterkünfte (Autostadt Wolfsburg).
Allianzen/Kooperationen: Bei Allianzen kooperieren die Betreiber mit Firmen aus den unterschiedlichsten Wirtschafts- und Gesellschaftsbereichen, die auf Grund der Besucherfrequenz und Kontaktmöglichkeiten in den Einrichtungen einen Werbeeffekt für ihre Produkte erwarten (Zeppelin Museum Friedrichshafen mit IBM Deutschland).
Personal-/Besuchermanagement: Ein qualifiziertes Besuchermanagement, eine gute Service- und Dienstleistungsqualität sowie ein freundliches und qualifiziertes Personal tragen als Bestandteile dieses Faktors maßgeblich zum Erfolg einer Einrichtung bei (Aquarius Wassermuseum).
Emotionalisierung/Merchandising: Die Emotionalisierung des Besuchers kann durch eine gelungene Inszenierung von Themen/Stories, Produkten oder aus der Erinnerung an einen schönen Tag in einer Einrichtung erfolgen. Zu einer dauerhaften Emotionalisierung tragen insbesondere hochwertige Merchandisingprodukte bei, durch die der Besucher das positive Erlebnis symbolisch als Memorabilie bzw. Devotionalie in den eigenen Alltag mitnehmen kann (Zeppelin Museum Friedrichshafen).
Specialized Marketing: Markt- bzw. Zielgruppenkenntnisse, eine professionelle Öffentlichkeitsarbeit, ein professionelles Marketing mit einem entsprechenden Budget, eine konsequente Marktorientierung in der Angebotsentwicklung und Informationsvermittlung, besucherfreundliche Öffnungszeiten und eine akzeptable (Eintritts-)Preisgestaltung sind eine unabdingbare Voraussetzung für die erfolgreiche Vermarktung einer Einrichtung (Autostadt Wolfsburg, Imhoff-Stollwerck-Museum).

Literatur

Steinecke, A.: Industrieerlebniswelten zwischen Heritage und Markt: Konzepte – Modelle – Trends.- In: Hinterhuber, H. H./Pechlaner, H./Matzler, K. (Hrsg.): IndustrieErlebnisWelten – Vom Standort zur Destination.- Berlin 2001, S. 87-101

Wolf, A. (2005): Erfolgsfaktoren industrietouristischer Einrichtungen: Eine Untersuchung zu Erfolgsfaktoren unterschiedlicher Angebotstypen und ausgewählter Einrichtungen in Großbritannien und Deutschland.- Paderborn 2005 (Paderborner Geographische Studien, Bd. 18)

Autorin
Dr. Antje Wolf, geboren 1969 in Siegen, Studium der Angewandten Geographie/Fremdenverkehrsgeographie in Trier und Promotion an der Universität Paderborn – Fakultät für Kulturwissenschaften – ist derzeit als Wissenschaftliche Mitarbeiterin am Willy Scharnow-Institut für Tourismus an der Freien Universität Berlin tätig. Ihre Arbeitsschwerpunkte in Forschung und Lehre liegen im Bereich der empirischen Marktforschung sowie in der Konzeption und Durchführung empirischer Forschungs- und Beratungsprojekte. Anschrift: Freie Universität Berlin, Willy Scharnow-Institut für Tourismus, Malteserstr. 74-100, Haus L, 12249 Berlin, Tel.: 030-838 70 163, E-Mail: wolf@fu-tourismus.de.

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